Révolutionner la selle de vélo avec la Stratasys H350

La société de design allemande, DQBD GmbH, utilise l'imprimante 3D Stratasys H350™ pour produire des selles de vélo entièrement personnalisées et offrant un niveau de confort et d’efficacité supérieur à celui des versions classiques. DQBD fabrique de manière additive plusieurs pièces porteuses de la selle, ce qui permet d'économiser des milliers de dollars en termes de coût et de réduire les délais de plusieurs mois à quelques jours seulement par rapport aux méthodes de moulage traditionnelles.

DQBD s'est imposé comme un solide partenaire dans le domaine de la conception et du développement pour de nombreuses grandes marques mondiales. L'imprimante 3D H350, alimentée par la technologie SAF™, offre à l'entreprise la souplesse de conception et la qualité de production dont elle a besoin pour concrétiser sa vision d'une selle de vélo entièrement personnalisée. Elle permet également une grande répétabilité lors de la fabrication tout en offrant des gains de temps et d’argent considérables.

« Nous avons toujours su que la FA jouerait un rôle crucial dans la création de notre SAM - notre selle de vélo fabriquée additivement », explique Sebastian Hess, PDG de DQBD. « En fait, nous avons conçu la selle en pensant à la fabrication additive. Outre le fait qu'elle permet de produire en volume, rapidement et à un prix abordable, des pièces de qualité de production avec une précision constante, cette technologie offre aussi la possibilité de personnaliser les produits d'une manière qui ne peut être reproduite avec les méthodes traditionnelles. »

« En utilisant la H350, nous avons fait des économies pouvant aller jusqu'à 22 000 £ sur l'ensemble du processus de développement du produit par rapport aux méthodes de moulage par injection. En effet, elle nous permet d’éliminer complètement les coûts d'outillage », explique M. Hess. « Nous avons également réduit nos délais d'exécution à environ 10 jours, contre 3 à 6 mois avec la fabrication traditionnelle. »

SAM ou la fabrication additive de selle

Constituée d'une structure semi-rigide sur-mesure imprimée en 3D et d’un coussin d’assise thermoformé en 3D, la selle est fabriquée en fonction des besoins du cycliste. Une cartographie logicielle des points de pression et de la répartition du poids est réalisée pour faire correspondre la géométrie de la selle au corps du cycliste et créer un ajustement parfait. La composition de la structure en zones rigides et flexibles permet d’offrir un soutien optimal précisément là où cela est nécessaire. Cette combinaison unique crée plus de souplesse par rapport aux autres selles qui sont orientées vers la performance. Ceci se traduit par un niveau de confort plus élevé et moins de fatigue pour le cycliste.

« Nous avons soumis la selle à des tests rigoureux, notamment en matière de résistance à l'impact, à la pression et à la fatigue, pour nous assurer qu'elle réponde aux normes de l'industrie et à nos propres attentes élevées », déclare Hess. « Le matériau PA11 de la H350 convient parfaitement aux pièces fabriquées de manière additive. Il nous offre une ductilité élevée, une grande résistance aux chocs et à la fatigue, ce qui est essentiel pour notre conception. »

La durabilité est un critère essentiel de la conception. Cette selle est conçue sans colle. Ce qui fait qu’à sa fin de vie, les composants peuvent être facilement séparés, puis réintroduits dans la production. Le matériau Stratasys High Yield PA11 est un plastique biosourcé fabriqué à partir d'une matière première renouvelable dérivée de l’huile de ricin, cultivée de manière durable.

« La cohérence et la haute précision de l'imprimante 3D H350 rendent possible la personnalisation du produit et nous permettent de faire passer le cyclisme à un niveau supérieur », commente Hess. « Nous pouvons désormais créer une selle qui maximise les performances selon les besoins du cycliste tout en améliorant son confort. En fait, le confort obtenu est tel que le rembourrage des cuissards est inutile. Ceci permet de réduire davantage le poids du produit. »

Yann Rageul, responsable du service Manufacturing Business Unit EMEA & Asia chez Stratasys, rajoute : « Nous constatons une tendance des entreprises à produire en volume des pièces finies. DQBD démontre comment la H350 et sa technologie SAF optimisent non seulement l'ensemble du processus de fabrication en permettant de réaliser des économies de temps et d'argent, mais montrent aussi le déploiement de la fabrication additive pour des conceptions vraiment uniques et avancées, prêtes pour la production à grande échelle. Nous sommes fiers de voir que le design de la selle SAM créé par DQBD démontre les avancées de la fabrication additive dans le cycle de développement du produit - puisque le concept du produit a été conçu autour de la fabrication additive dès le départ. »