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UPSA encourage l’innovation dans le domaine de la fabrication de produits pharmaceutiques

UPSA encourage l’innovation dans le domaine de la fabrication de produits pharmaceutiques


 Des solutions révolutionnaires

« Nous avons utilisé [l’impression 3D] pour l’outillage de pièces neuves et de remplacement, l’amélioration de la ligne de production et la création de pièces sur mesure et de prototypes fonctionnels pour accélérer le processus de prise de décision. Son impact immédiat et positif se reflète dans le fait que dès la première année d’utilisation de la machine, nous avons plus que rentabilisé notre investissement. »
Mathieu Dumora – UPSA

UPSA, un laboratoire pharmaceutique produisant plus de 340 millions de boîtes de comprimés par an, doit son succès à une remarquable famille de médecins. En 1935, Dr Camille Bru a fondé l'UPSA (Union de Pharmacologie Scientifique Appliquée) en France après avoir découvert que certains médicaments étaient plus efficaces lorsqu'ils étaient pris avec de l'eau gazeuse. Cette découverte a conduit au développement de remèdes effervescents, un tournant dans la recherche et la production pharmaceutiques.

UPSA appartient aujourd’hui à Bristol-Myers Squibb, mais comme l'explique Mathieu Dumora, chef de projet technique et d'infrastructures, la société continue de miser sur ses traditions.

« Il y a plusieurs années, nous avons réalisé que notre savoir-faire était entre les mains de quelques techniciens de longue date », a déclaré Dumora. « Avec de moins en moins de jeunes qui apprennent les compétences nécessaires, nous avons dû trouver une nouvelle approche pour nos outils et nos ateliers en interne. Nous étions également limités dans le type de pièces que nous pouvions fabriquer nous-mêmes avec nos technologies de production traditionnelles. »

UPSA surveille régulièrement l'évolution de la technologie afin d'identifier ce qui pourrait l’aider à améliorer ses activités. Après avoir étudié l'impression 3D et la fabrication additive, la société a estimé qu’elle pourrait facilement économiser sur les coûts de fabrication et réduire son stock de pièces en adoptant ces technologies.

« Nous avons réalisé qu'en utilisant des pièces imprimées en 3D, nous pouvions réduire le poids d’une pièce de 70%. Ceci réduirait l'usure et aurait un impact important sur la productivité et la longévité de la machine », a déclaré Dumora.

Selon ce dernier, l’ajout de la technologie FDM® et du Fortus 450mc ™ a non seulement revitalisé leur atelier interne, mais a également stimulé la créativité de la société dans l’ensemble. « Beaucoup d’employés chez UPSA ne savaient même pas que nous avions un atelier », a-t-il expliqué. « Désormais, des personnes issues de tous les départements viennent nous voir pour suggérer leurs idées ou avec des problèmes ponctuels à résoudre.»95% d'économies sur une seule pièce

Après l’adoption de l’impression 3D, le remplacement des pièces critiques des machines était une priorité et le Fortus 450mc a rapidement montré ses capacités. UPSA développe des produits pharmaceutiques, mais les fabrique et les conditionne également. Un élément du matériel de production utilise un bras en acier moulé épais pour saisir et aspirer un carton afin d'y insérer des blisters.

« Ces bras étaient lourds. Ils pouvaient se déformer, et parfois même céder et casser la machine », a expliqué Dumora. « L’utilisation d’un bras imprimé en 3D est plus sûre. Le matériau d’impression 3D ABS-M30i ™ peut se redresser en cas de déformation. Et même s’il se casse, le remplacement est facile et le temps d’impression réduit. C’est une énorme amélioration par rapport à un acier coûteux. En une année seulement, nous avons produit 55 de ces pièces et réalisé une économie de coûts de 95% sur chacune. »

La fabrication additive remplace les inspections coûteuses en temps et en argent

UPSA a imprimé en 3D un dispositif destiné à améliorer la sécurité des bouchons de fermeture de son Efferalgan (paracétamol) pour enfants. Les capsules livrées par le fournisseur contenaient des particules susceptibles de contaminer le médicament. Une surveillance visuelle coûteuse et fastidieuse a été mise en place à la fois chez UPSA et sur le site du fournisseur.

« Nous avons créé une équipe issue des départements de la qualité, de la maintenance et de la production, et avons développé un système spécial qui aspire et souffle l’air pour éliminer toutes les particules », a précisé Dumora. « Nous avons testé l'air aspiré et avons même placé des particules dans les bouchons pour vérifier l'efficacité du système. La fabrication additive nous a permis de concevoir cette solution nous-mêmes et de la faire évoluer rapidement, et à moindre coût, au fil des itérations de développement. Nous avons pu mettre fin aux inspections visuelles, qui prenaient beaucoup de temps et d'argent. »

Économies considérables avec les supports de caméra imprimés en 3D

Un autre exemple de conception créative et pratique consistait à installer des caméras sur la chaîne de production. UPSA applique des codes de suivi et de traçage sur ses emballages et, pour s’assurer que ces marques vitales soient imprimées correctement, une caméra est montée au-dessus de chaque machine. Un des ingénieurs concepteurs d’UPSA a utilisé le Fortus 450mc pour créer la forme et imprimer en 3D 22 supports de caméras, un pour chaque machine. Avant cette innovation, il fallait 27 pièces à assembler pour le montage. La nouvelle conception n'en compte que deux, ce qui représente une réduction significative du temps et des coûts de production.

« Nous avons étendu l’utilisation de notre Fortus 450mc au fil des ans », a expliqué Dumora. « Nous l'avons utilisé pour l'outillage de pièces neuves et de remplacement, l'amélioration de la ligne de production et la création de pièces sur mesure et de prototypes fonctionnels afin d'accélérer le processus de prise de décision. A vrai dire, son impact immédiat et positif se reflète dans le fait que dès la première année d’utilisation de la machine, nous avons plus que rentabilisé notre investissement. »

« Notre imprimante 3D est fiable et facile à utiliser. J'étais abasourdi en voyant qu'une machine qui marche en permanence fonctionne de manière aussi irréprochable et produit des pièces parfaitement finies. Au début, nous avons un peu hésité à l’utiliser pour les gros travaux jusqu’à ce qu’elle ait démontré sa fiabilité technique et sa cohérence. Elle s’est avérée être un bourreau de travail, imprimant 24 heures sur 24 pendant 15 jours, et les résultats sont phénoménaux », a déclaré Dumora.Légende : 

Image 1 : Buse à vide imprimée en 3D avec l’imprimante 3D Fortus 450mc et destinée à l’élimination des particules contaminantes
Image 2 : UPSA réalise des économies de coûts de 95% sur une seule pièce en remplaçant les bras en acier moulé par des bras imprimés en 3D haute performance avec du matériel d’impression 3D ABS-M30i.

Image 3 : Frédéric Tremoulet, responsable de l’imprimante 3D et Mathieu Dumora, chef de projet UPSA, impriment en 3D des outils de production pour les supports de caméras.

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