Témoignage CNES de Toulouse - INTAMSYS CADvision - imprimantes 3D
Réalisations en impression 3D du CNES sur Intamsys Funmat PRO 410 et 610 HT à Toulouse avec CADvision
Lire l’articleDécouvrez comment Senior Aerospace, leader du marché, utilise la fabrication additive FDM pour prendre son envol.
Fondé en 2003, Quadpack est un fabricant mondial de solutions d'emballage pour l'industrie cosmétique. L'un des objectifs commerciaux à long terme de la société est de booster l'innovation en améliorant la recherche et le développement. Son objectif consiste également à accélérer la mise sur le marché des produits de ses clients. Pour atteindre ces objectifs, l'entreprise a récemment élargi son équipe de conception et a créé le département Conception et technologies avancées.
Filiale du groupe Senior plc, Senior Aerospace BWT est un fabricant mondial de systèmes de distribution d'air basse pression ultralégers destinés à l'industrie aéronautique. La société est accréditée AS/EN/JISQ 9100:2016. Situé dans le Grand Manchester, au Royaume-Uni, Senior Aerospace BWT propose ses services à des clients qui interviennent sur les marchés régionaux, militaires, les marchés des jets privés et des giravions.
Forte de plus de 10 ans d'expérience dans la fabrication additive, l'entreprise a commencé à étudier il y a quelques années la viabilité commerciale de l'impression 3D Stratasys FDM® pour produire des composants destinés aux systèmes de conduits d'air basse pression et au traitement de l'air dans les intérieurs d'avions.
Grâce à un partenariat technique avec un fournisseur, Senior Aerospace BWT a appris que la technologie FDM pourrait lui permettre de remplacer certaines pièces en aluminium fabriquées traditionnellement. Les études réalisées ont démontré des économies substantielles en termes de poids, de coût et de délai de fabrication des composants par rapport à l'aluminium, le tout avec une configuration relativement peu coûteuse.
En 2018, aidé de son partenaire technique, Senior Aerospace BWT a livré ses premières gaines de distribution d’air intégrant une pièce imprimée en 3D qui sont destinées à être utilisées sur des avions commerciaux régionaux. Fabriqué en résine ULTEM™ 9085 traçable, le tube de Pitot a été spécialement conçu pour la fabrication additive et est connecté à une gaine pour la détection de fumée. Depuis lors, l'entreprise a fourni à ses clients des centaines de pièces d'intérieur d'avion légères et prêtes à voler en utilisant la technologie FDM, souvent avec des géométries très complexes.
Le succès de l'entreprise avec la technologie FDM repose sur les investissements qu’elle a faits pour améliorer ses capacités internes. En 2019, par l'intermédiaire de son partenaire local Tri-Tech 3D, Senior Aerospace BWT a installé deux imprimantes 3D Stratasys Fortus 450mc™ dans son atelier de fabrication additive.
Après deux ans de travaux de R&D intensifs, la société a trouvé la meilleure combinaison de produits et processus permettant d’obtenir la certification AS9100. Cela signifie qu'elle peut désormais produire rapidement et à moindre coût des sous-ensembles de composants aéronautiques certifiés répondant aux besoins des clients pour des aéronefs spécifiques. Il s'agit de constructeurs aéronautiques intervenant sur les marchés des avions régionaux, militaires et privés.
Senior Aerospace BWT estime que les matériaux de qualité aéronautique utilisés par Statasys sont un facteur clé de sa réussite. Cela se traduit par plusieurs avantages fondamentaux.
« La fabrication additive FDM de Stratasys a été un choix évident pour nous avec son matériau résineux ULTEM™ 9085 », déclare Darren Butterworth, PDG de Senior Aerospace BWT. « C'est l'un des matériaux les plus avancés et les plus reconnus pour les composants d'intérieur d'avion certifiés AS9100 ©Senior Aerospace BWT. La société imprime en 3D des composants certifiés afin de répondre aux demandes des clients pour des avions spécifiques et des pièces aéronautiques prêtes à l'emploi, tout en offrant une meilleure traçabilité des pièces. »
L'équipe de fabrication additive de BWT a constaté des économies significatives et quantifiables en termes de poids, de coût et de délai grâce à la fabrication additive FDM. Celle-ci a remplacé le matériau utilisé à l’origine : l'aluminium. De nombreuses pièces ont été fabriquées via cette méthode, dont certaines ne mesurent que quelques centimètres.
D’une manière générale, la faible quantité des pièces en aluminium commandées rend la fabrication traditionnelle non viable, surtout lorsqu’on a besoin de pièces pour un seul avion. Avec la fabrication additive, BWT utilise tout l'espace de construction du Fortus 450mc pour imprimer la quantité nécessaire afin de minimiser les stocks, même dans des délais serrés.
« D’une manière générale, nous économisons jusqu'à 75 % sur les coûts de conception et de production des pièces sur nos imprimantes Fortus 450mc », déclare Butterworth.
En plus de concevoir et de fabriquer des pièces de production en interne, l'équipe peut aussi répondre à des besoins diversifiés en matière d'outillage et de développement avec ses imprimantes 3D. Pour ces applications, Senior Aerospace utilise des matériaux durables en polycarbonate thermoplastique et en ABS pour créer des gabarits et des fixations résistants, mais légers, ainsi que des aides à la fabrication à la demande.
Grâce à sa capacité de fabrication additive interne certifiée, Senior Aerospace BWT favorise l'adoption des pièces imprimées en 3D dans les aéronefs, en permettant aux clients de bénéficier de cette technologie pour la production à faible volume et la personnalisation. L'entreprise prévoit également d'exploiter cette capacité dans d'autres secteurs en dehors de l'aéronautique, comme l'automobile et la mobilité. Ceci, afin d'élargir sa clientèle et générer de nouvelles sources de revenus.
Pour l'avenir, Senior Aerospace BWT prévoit déjà d'investir dans d'autres imprimantes 3D FDM de Stratasys. Un élément majeur de son objectif stratégique est d'utiliser l'impression 3D pour stimuler l'innovation dans le développement de produit. Ceci devrait favoriser la croissance à long terme par l’exploitation des capacités de la fabrication additive.