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Peltor utilise une imprimante 3D Objet pour les tests de forme et d’ajustement

Peltor utilise une imprimante 3D Objet pour les tests de forme et d’ajustement


« Dans bien des cas, nous avons la capacité de réduire le délai nécessaire pour itérer une conception de plusieurs semaines, si on achète les prototypes à l’extérieur, à quelques jours avec un Objet30 Pro en interne. »
Henric Hansson

Avec plus de 50 ans d’expérience dans le développement et la fabrication de protections auditives, Peltor AB offre une large gamme de produits qui sont à la pointe de la sécurité, du confort et de l’esthétique. Ses produits incluent des dispositifs de communication tels que des écouteurs et des microphones, des lunettes de sécurité, des casques et des visières. Les clients de la société sont issus de l’industrie aéronautique, manufacturière, militaire, agricole, sportive et forestière.

Peltor fournit des solutions complètes qui répondent aux besoins spécifiques de chaque individu de manière esthétique. Pendant le développement d’un produit, Peltor accorde une grande attention au fonctionnement et à l’esthétique afin de créer des solutions de protection et de communication confortables et attrayantes.

Créer des protections pour la tête et le visage ainsi que des dispositifs de communication bien conçus nécessite de faire des tests avec des matériaux de prototype qui imitent ceux utilisés pour le produit final. Cela garantit que les tests fonctionnels donnent des résultats précis.

Tests de forme et d’ajustement

Peltor utilise une imprimante 3D Objet30 Pro pour créer des prototypes attrayants et précis qui fonctionnent de façon réaliste et qui permettent aux concepteurs de voir et toucher le produit final avant même la production. La société utilise le matériau Rigid Opaque pour simuler l’ABS, un matériau qu’elle utilise pour certains de ses produits finaux. Cela lui permet de tester de manière précise la forme et l’ajustement de ses produits avant la production.

Peltor s’est servi de l’Objet30 Pro pour créer le prototype d’un casque de protection auditive, puis a comparé la performance de celui-ci avec celle du produit final. Il a constaté qu’il y avait très peu de différence entre le produit fini fabriqué à partir de l’ABS et le prototype imprimé sur l’Objet30 Pro à des fins de tests.

Peltor avait déjà testé d’autres techniques de prototypage auparavant, telles que le frittage sélectif par laser, mais celles-ci ne répondaient pas aux besoins de l’entreprise. Le problème le plus fréquent est que le prototype ne ressemblait pas au produit réel. L’Objet30 Pro imprime des modèles haute résolution qui peuvent être peints directement après l’impression afin de ressembler au produit final, ce qui résout le problème de réplication.

Economies de temps et d’argent

A l’origine, les prototypes de Peltor étaient fabriqués par des bureaux de services, ce qui rendait chaque itération de conception lente et laborieuse. Avec une imprimante 3D en interne, les prototypes peuvent être produits beaucoup plus rapidement. Le retour d’information rapide sur les prototypes permet de confirmer et mettre en œuvre les modifications en une fraction du temps requis dans le passé. Produire les modèles en interne permet également d’économiser sur les coûts élevés de l’externalisation.

« L’Objet30 Pro aide Peltor dans la tâche difficile d’adaptation des casques à la tête humaine », a déclaré Henric Hansson, designer mécanique chez Peltor. « Dans bien des cas, nous avons la capacité de réduire le délai nécessaire pour itérer une conception de plusieurs semaines, si on achète les prototypes à l’extérieur, à quelques jours avec un Objet30 Pro en interne. Comme Peltor ne commercialisera jamais un produit avec des problèmes de qualité constatés, identifier ces problèmes sur le prototype au début du processus est donc parfait. »

 

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