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Hager Group réduit le temps et les coûts de production d'outillage grâce à la fabrication additive

Hager Group réduit le temps et les coûts de production d'outillage grâce à la fabrication additive


 Les pièces imprimées en 3D ont entraîné une réduction significative des coûts par rapport à l'usinage en aluminium, ainsi qu'une réduction de 50% du poids total. Nous estimons avoir déjà enregistré un retour sur investissement en seulement 18 mois. 

Alexandre Callegher, Ingénieur en mécanique, Département R & D, Hager Group

Besoin d’une solution de conception rapide et flexible

Dans le cadre de son processus d'amélioration continue visant à accroître sa réactivité, à réduire les délais et les coûts de production et à rester innovant, le site de production du groupe Hager implanté à Saverne, spécialisé dans les systèmes de domotique et de gestion de l'énergie, a décidé de considérer la fabrication additive avancée comme une solution possible.

La société a fait l’acquisition d’une imprimante 3D Stratasys afin de répondre correctement et à moindre coût aux besoins des industries en leur proposant un outillage avancé. Souhaitant trouver une solution facile d’utilisation, conforme aux normes de sécurité et capable de répondre aux exigences de la production, Hager a choisi l'imprimante 3D Fortus 380mc de qualité industrielle. Cette imprimante 3D professionnelle haute performance a permis à la société de travailler avec des thermoplastiques de production.

« Chez Hager Group, nous devons créer des pièces complexes. C’est une tâche fastidieuse et coûteuse avec les méthodes d’usinage traditionnelles. De plus, cela ne peut pas toujours se faire avec n’importe quelle solution d’impression 3D », explique Alexandre Callegher, ingénieur en mécanique chez Hager Group. « En installant une imprimante 3D Fortus 380mc en interne, nous disposons désormais d'un système avancé qui fournit des résultats fiables tout au long du processus d'outillage. »

Auparavant, lorsqu'un outil devait être remplacé ou fabriqué sur le site de production, le long processus d'externalisation ne permettait pas à l'équipe d'être réactif. Cela risquait d’arrêter la production, d’augmenter les coûts et de ralentir la productivité. « Nous avions besoin d'un système capable de produire efficacement des pièces complexes, fonctionnelles et légères. C'est là que l'impression 3D basée sur la FDM est entrée en jeu. C’est la raison pour laquelle nous l'avons intégrée dans toutes nos opérations ici à Saverne », explique Callegher. « Les pièces imprimées en 3D ont entraîné une réduction significative des coûts par rapport à l'usinage en aluminium, ainsi qu'une réduction de 50% du poids total. Nous estimons avoir réalisé un retour sur investissement en 18 mois. »

Un outillage complexe plus léger et fabriqué plus rapidement

Traditionnellement, les outils étaient fabriqués en aluminium, ce qui était coûteux en temps et en argent, laissant peu de marge de manœuvre à l'équipe pour la conception.

En intégrant en interne une solution aussi performante et orientée vers la production, l'équipe peut concevoir des itérations rapidement. Ce qui permet d'économiser de l'argent et jusqu'à trois jours de délai, car l'impression 3D élimine les étapes de dessin ainsi que les contraintes mécaniques rencontrées lors de la fabrication métallique conventionnelle.

« Dorénavant, nous produisons régulièrement des outils personnalisés à faible volume, dans les 24 heures qui suivent la demande d’un ingénieur - une fraction du coût et du poids d’un outil en aluminium. En comparaison, lorsque la fabrication des outils était externalisée, le processus prenait deux semaines », explique Callegher.

L’allègement du poids de l'outil est un avantage supplémentaire apporté par la FDM Technology ™ pour l'équipe. La fabrication additive FDM permet à l’équipe d’imprimer en 3D des outils légers en utilisant des structures en nid d’abeille sophistiquées en une fraction du temps et du coût requis par les méthodes de fabrication conventionnelles.

A titre d’exemple, lorsque l'équipe a été chargée de remplacer le support rotatif d'une antenne – utile pour tester la fréquence Bluetooth -, elle s'est tournée vers l'impression 3D.

Aller au-delà de l'outillage de production

Après avoir constaté les avantages de l’utilisation de la technologie Stratasys dans son processus de conception, Hager analyse aujourd’hui les possibilités d’aller au-delà des outils de production.

Selon Callegher, « la technologie FDM a modifié notre façon de travailler dans la mesure où nous prévoyons de commercialiser des produits en petite série, intégrant des pièces imprimées en 3D. Au cours des deux prochaines années, nous avons l’intention d’imprimer 120 capsules de la taille d’un pouce avec un dispositif électronique intégré à la résine. Avant notre investissement, nous n’avions pas envisagé ces avantages commerciaux. L’impression 3D de Stratasys nous a ouvert les yeux sur la manière dont nous pouvons développer pleinement ce que nous faisons ici à Saverne. »

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