Un fabricant de pièces motos réduit ses coûts de 50%

« Les butées de siège sont conçues pour amortir le corps du motocycliste, le maintenant en position quand il fait plus de 320 km/h sur la piste. Les personnaliser les rend beaucoup plus confortables pour le motard. »
 Jon Jones, Directeur Général, FTR Moto

Avec un laps de temps limité entre les courses – généralement deux semaines – l’industrie de la course moto exige des délais de livraison rapides et la fiabilité des pièces. Fabrication Techniques Racing Motorcycles (FTR Moto) a réussi à relever ce défi. Cette société se spécialise dans la conception, la production et le développement de motos de course et de pièces détachées. Elle fournit de nombreuses équipes de course de moto leaders au monde dont les équipes du Grand Prix et du World Superbike.

En 2012, FTR Moto a étudié comment les prototypes fonctionnels et les pièces de production de petit volume destinés aux tests sur la piste – autrefois faits à la main en aluminium ou en matériaux composites – pourraient être produits avec l’impression 3D.

Après avoir découvert que les matériaux et les pièces fournis par l’impression 3D FDM sont précis et assez robustes pour résister à ces tests, FTR Moto a immédiatement intégré l’impression 3D dans son arsenal d’outils.

Réduction du délai et du coût de 50%

« Les délais d’exécution ont été l’atout évident de l’impression 3D professionnelle », explique Jon Jones, Directeur Général de FTR Moto, « Mais, nous avons également découvert qu’elle est un grand pas en avant pour nos designs et les options de nos produits. Nous pouvons concevoir des formes plus complexes, sans nous soucier des problèmes d’outillage. Nous pouvons soumettre nos designs à une simulation aérodynamique et avoir des prototypes rapides prêts pour la course le week-end prochain. »
Jones note que depuis l’introduction de l’impression 3D dans le workflow de la société, FTR Moto a réduit de moitié les coûts et les délais d’exécution des pièces prototypées. « Nous faisons des économies supplémentaires, car nous n’avons pas à créer des outils pour les pièces qui ne passent pas le test. »

Des matériaux fonctionnels

FTR Moto s’est servi de l’imprimante 3D Dimension 1200es pour produire des butées de siège noires en ABSplus. La société a également utilisé le système de production 3D Fortus 400mc pour fabriquer des filtres à air en résine durable ULTEM 9085, des prises d’air, des pièces aérodynamiques, des brides et des leviers de freins aérodynamiques en PC-ABS.

« L’ABSplus est un matériau polyvalent extraordinaire », explique Jones. « Il affiche une résistance au choc, une rigidité et une durabilité hors du commun. Nous l’utilisons pour diverses applications dont des pièces aérodynamiques testées en soufflerie en temps réel. »

Jones rajoute que la résine ULTEM 9085 est idéale pour une utilisation dans des environnements à haute température. « Nous l’avons récemment utilisée pour des filtres à air montés directement sur le moteur. »

Des butées de siège sur-mesure à 320km/h

FTR Moto fait également appel à l’impression 3D pour créer des pièces sur mesure pour les motocyclistes individuels. « La durabilité du matériau PC-ABS et sa capacité à imiter la fibre de carbone signifient que nous pouvons l’utiliser pour produire des butées de siège », explique Jones. « Les butées de siège sont conçues pour amortir le corps du motocycliste, le maintenant en position quand il fait plus de 320 km/h sur la piste. Les personnaliser les rend beaucoup plus confortables pour le motard. »

Jones conclut, « Stratasys s’est avéré être un grand atout pour la croissance de FTR Moto et pour la performance de nos motos. Nous sommes en mesure de tester nos prototypes et présenter nos idées plus rapidement qu’auparavant. Nous avons réduit les coûts. Et nos clients sont très impressionnés par notre réactivité. Nous sommes impatients de voir ce que nous pouvons réaliser ensemble dans le futur. »