Vous êtes ici

 Conception et tests des pièces détachées Hyundai avec l'imprimante 3D Fortus

Conception et tests des pièces détachées Hyundai avec l'imprimante 3D Fortus


« La précision et la stabilité dimensionnelles sont essentielles pour la vérification du design. Le système FDM, avec son plastique ABS, nous fournit les deux »,
- Sun Tae Byun, Hyundai Mobis

Un défi réel

Basé en Corée, Hyundai Mobis fabrique des pièces automobiles d’origine et propose des services après-vente pour Hyundai Motor et Kia Motors. Pour atteindre son objectif de figurer dans le top 10 des équipementiers mondiaux, la société dépend maintenant du prototypage rapide pour le contrôle de la conception, l’évaluation du flux d’air et des tests fonctionnels divers. Elle utilise une imprimante 3D professionnelle Fortus FDM (Fused Deposition Modeling) pour la fabrication de composants tels que le tableau de bord, les conduits d’air, les cadres d’engrenage, les modules frontaux et la barre stabilisatrice.

Une solution réelle

Les consommateurs jugent la qualité d’une voiture à partir de nombreux facteurs, mais rien n’est plus important que l’ajustement des composants et la finition. Recourant à la technologie de prototypage rapide, Hyundai Mobis vérifie les moindres détails pour s’assurer que l’ajustement soit parfait et qu’il donne l’impression de qualité. La vérification du design du tableau de bord de la Kia Spectra témoigne de cet engagement pour le détail. Celui-ci a dépassé la vaste zone de production du système d'impression 3D Fortus. Il a donc été modélisé en quatre pièces avant d’être assemblées pour pouvoir mesurer 498 x 454 x 1382 mm.

Avant de mettre le modèle en place, l’équipe de conception l’a d’abord monté sur une machine à mesurer tridimensionnelle pour effectuer des contrôles et prendre des centaines de mesures.

Selon Sun Tae Byun, ingénieur de recherche de la division Hyundai Mobis Auto-Tech : « La précision et la stabilité dimensionnelles sont essentielles pour la vérification du design. Le système FDM, avec son plastique ABS, nous fournit les deux. Sur une longueur de 1382 mm, le plus grand écart était seulement de 0,75 mm ».

Monté dans le cockpit, le tableau de bord a révélé 27 défauts de conception. Bien qu’ils soient minimes, ils rajoutent des coûts supplémentaires et retardent le projet.

« Le prototype nous a permis de repérer rapidement les erreurs. Ce qui aurait été difficile à voir avec un logiciel de CAO »
M. Byun.

« Lorsque les modèles imprimés en FDM ont été couplés aux composants et sous-ensembles, les défauts de conception ont été rapidement détectés et réparés ». Grâce à cette attention pour le détail, Kia a reçu des éloges de la part du magazine Car and Driver. Celui-ci a écrit pour la Spectra comme quoi « …son aménagement intérieur et sa finition sont premium… »

En plus de la précision de la modélisation offerte par l'imprimante 3D Fortus, Hyundai Mobis a également pu bénéficier d’autres avantages. « Il nous a fourni les pièces durables dont nous avons besoin pour l’assemblage et les tests fonctionnels », dit M. Byun. « Et il est facile à utiliser. La souplesse du support est très importante face aux contraintes du temps. Sans cela, un composant aussi complexe comme le tableau de bord nous prendrait des heures, voire des jours pour le post-traitement ».

Le système Fortus de Hyundai a déjà fonctionné à 91% de sa capacité – soit environ 8 000 heures par an – mais la société a encore dû externaliser 60% de ses travaux de prototypage. L’externalisation augmente le temps de livraison et diminue le nombre d’itérations de conception. Ainsi, la société prévoit d’installer une 2ème imprimante 3D Stratasys. Bien qu’il existe de nombreuses options, la société va installer un système Fortus FDM. Selon M. Byun, « Il est parfait pour nos besoins de conception, et le premier a été rentabilisé en moins de 30 mois ».

Popup

Webinaire

Découvrez les nouveaux prototypes de type élastomère ou caoutchouc.

Le Mercredi 12 Juin à 10h
Animé par Eric Montero

S'inscrire au webinaire