La fabrication additive prend son envol avec Marshall Aerospace

Pour Marshall Aerospace and Defence Group, le moment est venu de prendre son envol. En tant que l’une des plus grandes sociétés aérospatiales et de défense privées au monde, Marshall repousse sans cesse ses limites en matière de conception de pièces précises, complexes, fonctionnelles et légères à des coûts rationalisés. C’est pourquoi la fabrication additive est pour elle un choix légitime pour ses processus de production. La société utilise désormais des pièces imprimées en 3D de Stratasys prêtes à voler.

La fabrication additive est devenue une application de plus en plus incontournable, notamment pour les fabricants qui cherchent à améliorer les performances et la fiabilité de pièces complexes prêtes à voler, le tout au moindre coût. Ces entreprises ont adopté cette technologie pour accélérer les itérations de conception, la prise de décision et les réponses face aux évolutions du marché, permettant ainsi à des fixations et pièces prêtes à voler de passer de l’idée à la production en un rien de temps. Et comme on est dans l’univers de l’aérospatial, tous les matériaux doivent s’aligner sur les normes de qualité et de certification très strictes exigées par l’industrie.

Pour Marshall, l’impression 3D fournie par Stratasys est un choix idéal. L’équipe a adopté la technologie pour fabriquer des pièces prêtes à voler pour plusieurs de ses avions militaires, civils et d’affaires, tout en mettant au point des équipements spécifiques au sol à des coûts inférieurs à ceux proposés en aluminium. Ils ont également introduit la technologie Stratasys dans des réseaux de gaines imprimés en 3D pilotés par des aéronefs fortement modifiés - ainsi que par des composants intérieurs phares.

Le fabricant capitalise sur l’imprimante 3D de Stratasys Fortus 450mc et la résine ULTEM ™ 9085 en tant que composants essentiels de ses écosystèmes de prototypage et de fabrication. La machine FDM est spécialement conçue pour le prototypage et la production avancés. Elle a été conçue pour imprimer en 3D dans des environnements complexes et exigeants, tels que les industries de l'aérospatiale et de l'automobile.

La résine ULTEM est un thermoplastique FDM hautes performances et certifié, qui permet aux fabricants d’imprimer en 3D des pièces de qualité professionnelle destinées à des applications légères, certifiées et qui demandent une forte résistance. Les matériaux ULTEM avancés garantissent également que les pièces répondent aux propriétés souhaitées en termes de résistance aux flamme, fumée et toxicité dans les intérieurs des avions.

L’impression 3D a en outre permis à Marshall de prouver des conceptions complexes avant de passer à une production coûteuse. C’est le cas notamment de l’un de ses prototypes d’adaptateur de conduit.

Marshall a réalisé d'importantes économies de coûts avec ce prototype imprimé en 3D, le tout conjugué à une réduction du poids total de la pièce de 63%.

La machine Fortus a permis à Marshall d’imprimer en 3D le prototype dans le matériau ASA, avant d’investir dans des options plus coûteuses en aluminium lors de l’usinage. Ce processus a permis de développer un prototype fonctionnel de cette pièce complexe – ce qui a permis de prouver définitivement qu'il pouvait être imprimé en 3D avec du Nylon 12 plutôt que de recourir à des options plus coûteuses.

Selon Chris Botting, ingénieur en matériaux, procédés et fabrication additive chez Marshall ADG - la société est totalement investie dans la technologie FDM :

« La technologie FDM a modifié notre façon de travailler. Les imprimantes et matériaux 3D de qualité aérospatiale nous ont permis de respecter nos délais de plus en plus stricts et nos exigences de fabrication complexes. À l’avenir, il ne fait plus aucun doute que l’impression 3D continuera d’avoir un impact significatif sur la façon dont nous concevons et fabriquons au sein de notre entreprise. »

Marshall est l'une des centaines de sociétés aérospatiales dans le monde entier permettant aux activités de prendre leur envol grâce à la fabrication additive. Apprenez à exploiter la puissance de la technologie Stratasys dans votre environnement de fabrication aux exigences élevées.

Publié le 12 Juillet 2019