Bombardier Transport accélère la fabrication avec l'impression 3D de Stratasys

Lors du  Formnext 2019, l’équipe Stratasys vient d’annoncer son passionnant partenariat avec Bombardier Transport. Les deux s’associant pour accélérer la production de pièces pour des composants internes et externes de ses trains dans les pays germanophones. Et tout cela est soutenu par la puissance de l’impression 3D.

Selon Marco Michel, vice-président des opérations chez Bombardier Transport, l’introduction de la fabrication additive Stratasys sur le site de Hennigsdorf a permis à l'entreprise de fabriquer des pièces de rechange personnalisées à la demande via un stockage numérique à moindre coût.

André Bialoscek, responsable de l'intégration physique des véhicules chez Bombardier Transport Hennigsdorf, voit également dans l'installation d'une imprimante 3D FDM de qualité industrielle de la Stratasys F900, une transformation dans la production de pièces sur mesure :

« Notre objectif tout au long du processus de développement de nouveaux trains est d’accélérer la production de pièces spécifiques à un projet et dont la conception prend du temps. Tout en accélérant la production, nous devons nous assurer que la fonctionnalité, la sécurité et la répétabilité soient respectées. Avec notre imprimante 3D F900, nous sommes en mesure de faire tout cela - cela a changé la donne pour notre département. Les connaissances ainsi acquises seront ensuite transmises à nos fournisseurs en cas de production en série. »

Le département a récemment utilisé l'imprimante 3D F900 pour produire un système de ventilation complexe sur mesure pour un prototype de train alimenté par batterie - en une fraction du temps comparée à l’externalisation des pièces.

La pièce de grande taille a été imprimée en 3D dans la résine ULTEM ™ 9085 de Stratasys, ce qui, en raison de son poids léger, réduit considérablement le poids de la pièce par rapport aux autres matériaux. Pour les composants de train intérieurs produits chez Bombardier Transport, l'utilisation de la résine ULTEM ™ 9085 permet d'optimiser l'utilisation globale du matériau et le poids du composant. Le matériau respecte également les directives de certification du rail EN45545-2 en termes de fumée, toxicité et flamme qui sont obligatoires pour tous les composants de train produits par Bombardier Transport. Bialoscek a noté,

« En ce qui concerne le conduit d’air du train à batterie, nous avons été en mesure de réduire le temps de production de quatre mois à environ quatre semaines. Cela représente un gain de temps de près de 77%. C’est un résultat incroyable pour notre département et démontre notre capacité à produire certaines pièces à la demande, pour répondre à nos besoins les plus exigeants, sans subir de longs délais de production ni compromettre la qualité des matériaux. De plus, les pièces peuvent désormais être remplacées beaucoup plus rapidement lors de l'entretien des trains plus anciens. »

Bombardier Transport utilise désormais la F900 pour créer un stockage numérique, garantissant ainsi que les besoins en pièces de rechange à la demande soient satisfaits, quel que soit le modèle de train ou son âge. En stockant simplement des numérisations 3D de pièces, Bombardier Transport contourne les contraintes du stockage physique des pièces. La F900 permet à l’équipe de recréer rapidement l’une de ses pièces « numériques » en une pièce prête à être certifiée, offrant ainsi un service rapide et direct à ses clients.

Bialoscek rajoute que PolyJet sera également utilisé pour le processus de validation de la conception : « Nous explorons également la technologie d'impression 3D PolyJet ™ de Stratasys pour notre processus de validation de la conception. Et les résultats obtenus jusqu'ici sont convaincants. En effet, en ingénierie, depuis l’utilisation de l’impression 3D pour le prototypage, nous avons réduit la durée de notre processus de conception de 30 à 40%, tout en améliorant la qualité de nos conceptions globales. »
 

Publié le 25 Novembre 2019