Airbus utilise ds pièces imprimées en 3D dans ses A350 XWB

Airbus utilise ds pièces imprimées en 3D dans ses A350 XWB

Les systèmes de fabrication additive Stratasys continuent d’impacter l’industrie aérospatiale. Airbus, société leader dans la fabrication d’avions, a déjà créé plus de 1000 pièces imprimées en 3D et utilisées dans son nouveau modèle A350 XWB.

Les pièces imprimées en 3D remplacent celles des chaines de fabrication traditionnelles afin d’augmenter la flexibilité de production et réduire les délais de production.

Airbus a développé son partenariat avec Stratasys – leader des imprimantes 3D professionnelles – depuis 2013, lorsque des études poussées ont démontré l’efficacité et la fiabilité de pièces imprimées en 3D avec les technologies FDMde Stratasys.

Les pièces fabriquées en 3D utilisant la résine ULTEM© 9085, qui répond parfaitement au cahier des charges Airbus concernant les normes de matériaux utilisés en vol. La matière Ultem 9085 possède une  résistance force/poids très élevée et respecte les normes FSC (relatives à la résistance au feu, faible émanation de fumée, et non toxicité) indispensables aux matériaux utilisés en vol.

« Stratays et Airbus partagent un même d’esprit d’innovation dans la conception et la fabrication. Notre association révolutionne la façon dont sont fabriqués les avions. Notre technologie de fabrication additive peut créer des pièces très complexes à la demande, assurant des délais beaucoup plus courts. « 

a déclaré Dan Yalon – Vice président de l’exécutif chez Stratasys

« Il faut aussi savoir que dans l’industrie aéronautique, les déchets produits lors de la fabrication de pièces sont très importants (Buy to Fly, ratio de 15 à 20 !). De ce point de vue là, l’utilisation de la fabrication additive permet de réduire considérablement le gaspillage de matériaux. »

De nombreuses entreprises à travers le monde utilisent les technologies de fabrication additive des imprimantes 3D professionnelles Stratasys. Ces technologies d’impressions 3d révolutionnent les process industriels classiques. Des pièces originales ou de remplacements peuvent être produites in-situ, réduisant les coûts, les besoins en matériel et les délais. Ainsi ces entreprises réduisent fortement leurs coûts opérationnels, accélèrent leur time-to-market, décentralisent leur production et ajoutent des fonctionnalités innovants à leurs produits.


Publié le 21 Mai 2015