Devenir un fan de l'impression 3D

Découvrez comment Reitz Ventilatoren optimise son flux de production grâce à l'imprimante 3D Stratasys F770.

Fondée en 1948, Konrad Reitz Ventilatoren GmbH & co. KG est une entreprise familiale spécialisée dans la production de ventilateurs radiaux de haute qualité pour diverses applications industrielles.

Basée à Hoexter, en Allemagne, la société opère à l'échelle mondiale. Elle développe des solutions de ventilation sur mesure pour des clients issus de presque tous les secteurs. Il s'agit notamment de l'alimentation, de l'environnement, de la chimie et de la pharmacie, ainsi que de la transformation de l'acier, du verre, du textile, du papier et du bois.

La construction de ces ventilateurs complexes - qui contiennent parfois jusqu'à 100 pièces fabriquées individuellement - implique généralement de travailler avec de la tôle. Cependant, le prototypage de nouvelles pièces en tôle demande beaucoup de temps, de travail et est coûteux. Ayant besoin d'optimiser son flux de production, Reitz Ventilatoren a commencé à chercher des solutions de fabrication alternatives plus innovantes pour compléter ses processus traditionnels. Dans le cadre de cette exploration, l'entreprise a décidé d'étudier les capacités de l'impression 3D à répondre à ses besoins.

Construire plus grand

En 2019, Reitz Ventilatoren a investi dans un modèle d’imprimante 3D basique pour savoir comment la technologie pourrait améliorer ses capacités de production. Stephan Kister, responsable de la production chez Reitz Ventilatoren, a constaté le potentiel de la technologie et a commencé à chercher une solution industrielle plus avancée.

« En testant la technologie, nous avions su que l'impression 3D offre un potentiel énorme pour réduire les délais de production, mais aussi pour nous permettre de repenser la façon dont nous construisons les produits », dit-il. « Nous avions besoin d'une technologie qui nous permettrait d'imprimer en 3D des pièces d'utilisation finale plus volumineuses à un niveau industriel. Et quand l'imprimante 3D Stratasys F770 FDM® est entrée en scène, nous avons su que c'était la solution idéale pour nous. »

Reitz Ventilatoren construit des ventilateurs radiaux sur mesure de différentes tailles – allant de la taille d'une boîte à chaussures à celle d'une maison. Pour les pièces de grande taille, le plateau de construction de la F770 de 1 000 x 610 x 610 mm (39,4 x 24 x 24 in.) permet de répondre facilement à ces exigences dimensionnelles élevées. C'est le cas de la turbine, qui se trouve au cœur de chaque ventilateur. Avec la F770, l'entreprise a pu imprimer en 3D une roue qui mesurait 609,5 mm (24 in) de diamètre.

De nouvelles possibilités de conception

Outre la possibilité d'imprimer des pièces plus grandes, Reitz Ventilatoren utilise également la technologie d’impression 3D pour garantir la qualité et la répétabilité des pièces, tout en profitant de sa liberté de conception géométrique.

« L'imprimante 3D Stratasys ouvre la porte à de nouvelles possibilités de conception pour nos solutions de ventilateur personnalisées », ajoute Kister. « Nous n'avons plus aucune restriction en matière de géométrie des pièces, ce qui constitue un autre différentiateur clé par rapport à nos précédentes méthodes de pliage et de laminage de tôle. »

Par conséquent, Reitz Ventilatoren a exploité les capacités de la technologie pour fabriquer des fixations et des outils imprimés en 3D pour sa ligne de production interne.

Optimisation des flux de travail

« Depuis l’adoption de la technologie, nous avons imprimé en 3D divers outils et fixations pour notre propre production – allant des guides de positionnement aux simples mâchoires de serrage d'un étau », explique Dieter Voeckel, préparateur de travail CNC chez Reitz Ventilatoren. « Ces outils sont souvent difficiles à fabriquer via les méthodes traditionnelles en raison de leur complexité géométrique. Toutefois, l'impression 3D permet de surmonter ce problème fondamental. De plus, ces outils et dispositifs peuvent être rapidement et facilement personnalisés à notre goût. C'est un véritable atout pour notre entreprise, car nous ne dépendons plus de fournisseurs externes pour la fabrication de ces pièces. Ce qui nous fait gagner du temps et de l'argent dans le cadre du flux de production. »

La production de ventilateurs radiaux chez Reitz Ventilatoren est un processus divisé en plusieurs étapes. Pour fabriquer chaque pièce, il faut suivre plusieurs étapes jusqu’à l'assemblage du produit. Pour minimiser le délai de livraison des pièces, Reitz Ventilatoren a décidé d’intégrer de plus en plus la F770 dans son processus de production.

La turbine en est un exemple. Pour fabriquer cette pièce dynamique, il faut effectuer des opérations de découpe, de formage, d'assemblage, de revêtement et d'équilibrage. L'impression 3D élimine toutes ces étapes, en imprimant simplement la pièce d'un seul tenant en une seule opération d'impression.

« Pour la roue, l'impression 3D a permis de réduire considérablement les délais de fabrication », explique M. Kister. « Par rapport à l'usinage métallique traditionnel, l'impression 3D de la pièce a permis de réduire les délais jusqu'à 50 %. Pour les autres pièces que nous fabriquons, comme la buse d'entrée qui mesure le débit dans le ventilateur, nous pouvons réduire les délais de fabrication d’une semaine et demie à trois jours avec l'impression 3D. » Outre les économies de coût et de temps, Reitz Ventilatoren a bénéficié des attributs industriels de la F770, notamment la possibilité de laisser l'imprimante fonctionner sans problème 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Cette utilisation non-stop est vérifiée dans les données. Au cours des 12 premières semaines d'utilisation, la F770 a atteint un taux d’utilisation moyen de plus de 5 jours par semaine sans problème.

« Bien que notre F770 soit une installation relativement récente, elle a eu un impact immédiat et peut décidément nous apporter beaucoup à l'avenir », déclare Voeckel. « Avec le soutien continu de Stratasys et l’utilisation de la technologie pour un nombre croissant de pièces, nous sommes impatients de voir où nous pouvons aller avec l'impression 3D. En résumé, nous pouvons dire que la F770 a largement dépassé nos attentes. »